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SALDATURA A IMPULSI ROPEX

Sistema di saldatura ROPEX: l’anello chiuso ad alta dinamica che fa la differenza

LA RIVOLUZIONE DELLA SALDATURA DEI FILM PLASTICI: IL SUPERAMENTO DEI LIMITI DELLE TECNOLOGIE CONVENZIONALI

Come noto, la termosaldatura dei film plastici avviene controllando e regolando tre grandezze:

  • tempo
  • pressione
  • temperatura

Delle tre quella più critica nel controllo e nella regolazione efficiente ed efficace è da sempre la temperatura. Storicamente, la saldatura dei film plastici ha mosso i primi passi con i sistemi a barra calda: semplici masse metalliche riscaldate da resistenze a cartuccia.
Se la barra calda è stata un punto di partenza, è anche diventata rapidamente un freno per chi punta all’efficienza. Il suo principale difetto? La temperatura non completamente sotto controllo, la deriva termica, l’impossibilità di raffreddare il film a barre chiuse. Risultato: molti scarti e processi potenzialmente instabili.

I sistemi temporizzati: dalla inerzia della barra calda al primo rudimentale “impulso di calore”

Per evitare questo ostacolo, già negli anni ’50 del secolo scorso sono stati introdotti i sistemi con termoresistenza costituita da una sottile bandella metallica con ridotta massa termica. Questi sistemi, controllati da un semplice temporizzatore e un reostato per controllare la potenza eliminano in parte i problemi della barra calda: il raffreddamento del film a barre chiuse ne permette la stabilizzazione evitando allungamenti, difetti nella tenuta e qualità ottica.

Tuttavia, il controllo è ancora approssimativo e si basa su stima della combinazione temperatura/tempo e non sulla temperatura reale, lasciando sempre in balia di imprecisioni e rendendo disagevole e costosa la messa in servizio. L’uso di sensori di temperatura, PID e intelligenza artificiale per ridurre i punti deboli, sono un palliativo, ma non risolvono il problema di fondo: il controllo e la regolazione del processo non sono sufficientemente dinamici e precisi in presenza di alte velocità, film critici e sono difficili da settare.

Questi sistemi sono comunemente chiamati “ad impulso” o “ad impulsi”, riferendosi al fatto che possono essere accesi e spenti in intervalli decisamente più rapidi della barra calda.
In realtà la definizione più corretta è quella di sistemi di saldatura temporizzati (in Inglese “time-based”).

L’Innovazione ROPEX: la tecnologia che permette controllo e regolazione del processo di saldatura in tempo reale

Nel 1980 ROPEX ha rivoluzionato il settore proponendo i sistemi di saldatura ad impulsi ad anello chiuso (c.d. closed loop) e ad alta dinamica RESISTRON. Questi rispondono alle necessità di un controllo in tempo reale ed affidabile del processo di saldatura. In pratica, il sistema utilizza la termoresistenza come sensore di temperatura e si autoregola a una frequenza di 50 Hz. La tecnologia ROPEX self-sensing è nata!

Il concetto di saldatura a impulsi allo stato dell’arte

Non si tratta più di fornire “una certa temperatura per un certo periodo”, cercando empiricamente un equilibrio più o meno stabile ignorando le condizioni al contorno: con il sistema ROPEX si gestisce un treno di impulsi di potenza alla frequenza di rete, parzializzandoli se e quando necessario. Questa regolazione avviene in funzione di calcoli basati sulla corrente, la tensione e il coefficiente di variazione della resistenza dell’elemento saldante rispetto alla sua temperatura (c.d. TCR).

Il sistema ROPEX è, pertanto, definibile “a impulsi di potenza che generano impulsi di calore controllati e misurati in tempo reale ad alta dinamica e con perfetta ripetibilità”.

Superare il gap culturale apre nuovi orizzonti: pensa a ROPEX!

Comprendere il modello su cui si fonda la tecnologia ROPEX apre nuove prospettive, riduce il TCO (total cost of ownership), amplia la gamma di materiali saldabili (monomateriale, bioplastiche) con ottimi risultati e aumenta la sostenibilità ambientale. Nessuna formula magica, ma un’idea tecnica brillante sviluppata con costanza in funzione delle esigenze del packaging e della sua evoluzione.

Questa tecnologia presenta diversi vantaggi rispetto a quelle storicamente precedenti:

  • massa termica ridotta:
    • trasmissione calore al contenuto del packaging praticamente assente
    • inerzia termica minimizzata
    • deriva termica trascurabile
  • raffreddamento e riscaldamento altamente dinamici (controllo e regolazione “continua” alla frequenza di rete)
  • riduzione dell’incertezza sui parametri di processo
  • rilevazione della temperatura anche in fase di raffreddamento a barre chiuse
  • eccellente ripetibilità
  • attrezzi con protezione grado IP65 (solo CIRUS)
  • possibile assenza del nastro di teflon sull’attrezzo di saldatura
  • riduzione dei tempi di messa in servizio e di manutenzione
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